Neue Lithiumbatterie BMS-Dämmsicherheit für jedes BMS

• Vollständige Automation in Linie: Automatic lifter → Automatic feeding conveyor → Conformal coating machine → Sealing inspection conveyor → UV curing oven → Automatic flipping machine → Conformal coating machine → Sealing inspection conveyor → UV curing oven → Automatic lifter
• Design der unteren Drehstrecke: Doppelschichtbahn (höhere Produktion, niedrigere Rendite) optimiert Werkstattfläche und Effizienz des Materialflusses
• Zusammengesetzter doppelseitiger Beschichtung: Flipping-Maschine ermöglicht die Ober- und Unterplatzierung von PCBs, ideal für BMS-Boards mit hoher Dichte mit Komponenten auf beiden Seiten
• Hochpräzisionskonforme Beschichtung: ±0,02 mm Wiederholbarkeit über Servo + Kugelschraubantrieb, wobei Steckverbinder, Hochspannungsterminals und empfindliche BMS-Komponenten genau vermieden werden
• UV-Härtungssystem: Doppel UV-Härteöfen für schnelle, tiefe Querverbindungen, die eine langlebige Beschichtung bilden, die gegen hohe Temperaturen, Feuchtigkeit, Vibrationen und elektrische Korrosion beständig ist
• Flexible PCB-Behandlung: Elektrische Schienenbreitenanpassung (50~450mm), passt zu verschiedenen PCB-BMS-Größen (Strombatterien-BMS, Energiespeicher-BMS-Module)
• Mehrmodusbeschichtung: Punkt/Linie/Kurve/Flächenbesprühungen, die Schattenwirkung für eine gleichmäßige Randbedeckung auf komplexen BMS-PCBs beseitigen
• SMEMA kompatibel: Standard SMEMA-Schnittstelle für nahtlose Integration mit SMT-Fertigungslinien
• 24/7 Produktionsstabilität: Industrielle Konstruktion für die Massenfertigung von BMS-Komponenten für neue Energien

Das hier.Neue Lithium-Energie-Batterie BMS Automatische Konform-Beschichtungslinieist eine maßgeschneiderte Lösung für neue Energiehersteller, die den Anforderungen an hohe Zuverlässigkeit und Sicherheit von Power Battery BMS, Energy Storage BMS und anderen Lithium Battery Management System PCB gerecht wird.

Die gesamte Linie beinhaltet automatisches Heben, Füttern, Konformitätsbeschichtung, Dichtungsprüfung, UV-Härtung, automatisches Umdrehen, Sekundärkonformitätsbeschichtung, Sekundärdichtungsinspektion,Sekundäre UV-Härte- und Entlademodule, mit einer niedrigeren Drehstrecke für die Materialrückführung, um einen geschlossenen automatischen doppelseitigen Beschichtungsproduktionsfluss zu realisieren.Die Kernkonforme Beschichtungsanlage verwendet ein hochpräzises Servo- + Kugelschraubantriebssystem mit ±0.02mm Wiederholgenauigkeit, die eine Schutzbeschichtung nur auf die erforderlichen Bereiche von BMS-PCBs aufwirft und Hochspannungsterminals vermeidet,Kommunikationsschnittstellen und empfindliche Steuerungskomponenten, die Materialverschwendung wirksam reduzieren und die Notwendigkeit einer manuellen Verhüllung beseitigen.

DieAutomatische Umdrehmaschineist ein Schlüsselfaktor für doppelseitige BMS-PCBs: Nach dem ersten Beschichtungs- und Aushärtungsprozess wird das PCB sicher um 180° gedreht, so dass die unteren Seiten präzise beschichtet werden können.Doppelsiegelungskontrollförderer erkennen Beschichtungsintegrität, Nadellöcher und Leckagen nach jeder Beschichtung,Sicherstellung, dass die Beschichtung Hochspannungsschaltungen vollständig isoliert und Kurzschlüsse oder elektrische Korrosion in rauen Betriebsumgebungen mit neuer Energie (hohe Temperatur) verhindertDie beiden UV-Härteöfen sorgen für eine schnelle und tiefe Verknüpfung.Schnelle Verfestigung der Beschichtung, um eine dichte Schutzschicht zu bilden, die langfristigem thermischem Aufwand standhält, mechanische Vibrationen und extreme Umweltkorrosion, die die Lebensdauer von BMS-Systemen verlängern und die internationalen Sicherheitsstandards für neue Lithium-Batterien erfüllen.

Mit einer Standard-SMEMA-Schnittstelle kann die Linie nahtlos an bestehende SMT-Produktionslinien angeschlossen werden.Das kompakte Layout (L9740mm × W1350mm) und die niedrigere Drehstrecke optimieren die Auslastung der Werkstattfläche, während die flexible Programmierung (Handbuchunterricht + Maus-Tastatur-Eingabe) schnelle Produktwechsel für die Produktion von mehreren BMS-Typen unterstützt.Diese Lösung verbessert nicht nur die Produktionseffizienz um mehr als 300% im Vergleich zur manuellen Beschichtung, aber auch die defekte Rate auf unter 0,1% reduziert und hilft den Herstellern, die Anforderungen an Zuverlässigkeit und Sicherheit der globalen Märkte für neue Energien zu erfüllen.