• Vollständige Inline-Automatisierung: Automatischer Lifter → Automatischer Zuführförderer → Konform-Beschichtungsmaschine → Dichtungsinspektionsförderer → UV-Härtungsofen → Automatische Kippmaschine → Konform-Beschichtungsmaschine → Dichtungsinspektionsförderer → UV-Härtungsofen → Automatischer Lifter
• Niedrigere Drehgleis-Konstruktion: Zweischichtiges Gleis (oben Produktion, unten Rücklauf) optimiert Werkstattfläche und Materialfluss-Effizienz
• Beidseitige Konform-Beschichtung: Kippmaschine ermöglicht Ober- und Unterseiten-Leiterplattenbeschichtung, ideal für BMS-Leiterplatten mit hoher Dichte und Komponenten auf beiden Seiten
• Hochpräzise Konform-Beschichtung: ±0,02 mm Wiederholgenauigkeit über Servo + Kugelgewindetrieb, vermeidet präzise Steckverbinder, Hochspannungsanschlüsse und empfindliche BMS-Komponenten
• UV-Härtungssystem: Zwei UV-Härtungsöfen für schnelle, tiefe Vernetzung, bilden eine haltbare Beschichtung, die gegen hohe Temperaturen, Feuchtigkeit, Vibrationen und elektrische Korrosion beständig ist
• Flexible Leiterplattenhandhabung: Elektrische Schienenbreitenverstellung (50–450 mm), passt für verschiedene BMS-Leiterplattengrößen (Power-Batterie-BMS, Energiespeicher-BMS-Module)
• Mehrfach-Beschichtungsmodi: Punkt-/Linien-/Kurven-/Flächensprühen, eliminiert Schatteneffekte für gleichmäßige Kantenabdeckung auf komplexen BMS-Leiterplatten
• SMEMA-kompatibel: Standard-SMEMA-Schnittstelle für nahtlose Integration mit SMT-Montagelinien
• 24/7 Produktionsstabilität: Industrie-Design für die Massenfertigung von BMS-Komponenten für neue Energien

Diese Automatische Konform-Beschichtungsanlage für BMS-Leiterplatten von Lithiumbatterien für neue Energien ist eine maßgeschneiderte Lösung für Hersteller von neuen Energien, die die hohen Zuverlässigkeits- und Sicherheitsanforderungen von Power-Batterie-BMS, Energiespeicher-BMS und anderen Lithiumbatterie-Managementsystem-Leiterplatten erfüllt.

Die gesamte Anlage integriert Module für automatisches Heben, Zuführen, Konform-Beschichten, Dichtungsinspektion, UV-Härtung, automatische Kippung, sekundäre Konform-Beschichtung, sekundäre Dichtungsinspektion, sekundäre UV-Härtung und Entladen, mit einem unteren Drehgleis für die Materialrückführung, wodurch ein geschlossener automatisierter Doppelbeschichtungs-Produktionsfluss realisiert wird. Die Kern-Konform-Beschichtungsmaschine verwendet ein hochpräzises Servo + Kugelgewindetriebsystem mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,02 mm, das die Schutzbeschichtung präzise nur auf die erforderlichen Bereiche der BMS-Leiterplatten aufträgt und Hochspannungsanschlüsse, Kommunikationsschnittstellen und empfindliche Steuerkomponenten vermeidet – wodurch Materialverschwendung effektiv reduziert und manuelle Maskierung überflüssig wird.

Die automatische Kippmaschine ist ein wichtiges Highlight für beidseitige BMS-Leiterplatten: Sie kippt die Leiterplatte nach dem ersten Beschichtungs- und Härtungsdurchgang sicher um 180°, um eine präzise Beschichtung der Komponenten auf der Unterseite zu ermöglichen. Zwei Dichtungsinspektionsförderer erkennen die Beschichtungsintegrität, Nadellöcher und Leckagen nach jedem Beschichtungsdurchgang und stellen sicher, dass die Beschichtung Hochspannungskreise vollständig isoliert und Kurzschlüsse oder elektrische Korrosion in rauen Betriebsumgebungen für neue Energien (hohe Temperaturen, Feuchtigkeit, starke Vibrationen, elektrische Korrosion) verhindert. Zwei UV-Härtungsöfen sorgen für eine schnelle, tiefe Vernetzung und verfestigen die Beschichtung schnell zu einer dichten Schutzschicht, die langfristiger thermischer Belastung, mechanischen Vibrationen und extremer Umwelteinwirkung standhält, die Lebensdauer von BMS-Systemen verlängert und internationale Sicherheitsstandards für Lithiumbatterieprodukte für neue Energien erfüllt.

Mit einer Standard-SMEMA-Schnittstelle kann die Anlage nahtlos an bestehende SMT-Produktionslinien angeschlossen werden. Das kompakte Layout (L9740 mm × B1350 mm) und die Konstruktion mit unterem Drehgleis optimieren die Werkstattauslastung, während die flexible Programmierung (manuelles Teaching + Maus-Tastatur-Eingabe) schnelle Produktwechsel für die Produktion verschiedener BMS-Typen unterstützt. Diese Lösung verbessert nicht nur die Produktionseffizienz um über 300 % im Vergleich zur manuellen Beschichtung, sondern reduziert auch die Fehlerrate auf unter 0,1 %, was Herstellern hilft, die Zuverlässigkeits- und Sicherheitsanforderungen der globalen Märkte für neue Energien zu erfüllen.