• Volledige in-line automatisering: Automatische lifter → Automatische invoerband → Conformal coating machine → Afdichtingsinspectieband → UV-uithardingsoven → Automatische keerunit → Conformal coating machine → Afdichtingsinspectieband → UV-uithardingsoven → Automatische lifter
• Lager roterend baanontwerp: Dubbellaagse baan (bovenste productie, onderste retour) optimaliseert de werkplaatsruimte en de efficiëntie van de materiaalstroom
• Dubbelzijdige conformal coating: Keerunit maakt coating van boven- en onderkant PCB mogelijk, ideaal voor BMS-borden met hoge dichtheid met componenten aan beide zijden
• Hoge-precisie conformal coating: ±0,02 mm herhaalbaarheid via servo + kogelomloopspindel aandrijving, vermijdt nauwkeurig connectoren, hoogspanningsaansluitingen en gevoelige BMS-componenten
• UV-uithardingssysteem: Dubbele UV-uithardingsovns voor snelle, diepe vernetting, vormt een duurzame coating die bestand is tegen hoge temperaturen, vochtigheid, trillingen en elektrische corrosie
• Flexibele PCB-handling: Elektrische railbreedte-aanpassing (50–450 mm), geschikt voor diverse BMS PCB-formaten (power battery BMS, energieopslag BMS-modules)
• Multi-modus coating: Dot/lijn/curve/oppervlakte spuiten, elimineert schaduweffect voor uniforme randdekking op complexe BMS PCB's
• SMEMA compatibel: Standaard SMEMA-interface voor naadloze integratie met SMT-assemblagelijnen
• 24/7 productiestabiliteit: Industrieel ontwerp voor massaproductie van nieuwe energie BMS-componenten

Deze Automatische Conformal Coating Lijn voor Nieuwe Energie Lithium Batterij BMS is een op maat gemaakte oplossing voor fabrikanten van nieuwe energie, die voldoet aan de hoge betrouwbaarheids- en veiligheidseisen van power battery BMS, energieopslag BMS en andere lithiumbatterijbeheersysteem PCB's.

De gehele lijn integreert automatische lifter, invoer, conformal coating, afdichtingsinspectie, UV-uitharding, automatische keerunit, secundaire conformal coating, secundaire afdichtingsinspectie, secundaire UV-uitharding en losmodules, met een lager roterend baan voor materiaalretour, wat een gesloten geautomatiseerde dubbelzijdige coatingproductiestroom realiseert. De kern conformal coating machine maakt gebruik van een hoog-precisie servo + kogelomloopspindel aandrijfsysteem met ±0,02 mm herhaalbaarheid, dat nauwkeurig beschermende coating aanbrengt alleen op de vereiste gebieden van BMS PCB's, waarbij hoogspanningsaansluitingen, communicatie-interfaces en gevoelige besturingscomponenten worden vermeden - wat materiaalverspilling effectief vermindert en de noodzaak voor handmatige maskering elimineert.

De automatische keerunit is een belangrijk hoogtepunt voor dubbelzijdige BMS PCB's: deze keert de PCB veilig 180° na de eerste coating- en uithardingscyclus, waardoor nauwkeurige coating van de componenten aan de onderkant mogelijk is. Dubbele afdichtingsinspectiebanden detecteren de integriteit van de coating, pinholes en lekkage na elke coatingcyclus, waardoor wordt gegarandeerd dat de coating hoogspanningscircuits volledig isoleert en kortsluiting of elektrische corrosie voorkomt in zware nieuwe energie operationele omgevingen (hoge temperatuur, vochtigheid, sterke trillingen, elektrische corrosie). Dubbele UV-uithardingsovns zorgen voor snelle, diepe vernetting, waardoor de coating snel wordt gestold om een dichte beschermlaag te vormen die bestand is tegen langdurige thermische belasting, mechanische trillingen en extreme omgevingscorrosie, waardoor de levensduur van BMS-systemen wordt verlengd en wordt voldaan aan internationale veiligheidsnormen voor nieuwe energie lithiumbatterijproducten.

Met een standaard SMEMA-interface kan de lijn naadloos worden verbonden met bestaande SMT-productielijnen. De compacte lay-out (L9740 mm × B1350 mm) en het lagere roterende baanontwerp optimaliseren het gebruik van de werkplaatsruimte, terwijl de flexibele programmering (handmatig onderwijzen + muis-keyboard invoer) snelle productwissels ondersteunt voor productie van meerdere BMS-types. Deze oplossing verbetert niet alleen de productie-efficiëntie met meer dan 300% in vergelijking met handmatige coating, maar vermindert ook het defectpercentage tot onder de 0,1%, waardoor fabrikanten voldoen aan de betrouwbaarheids- en veiligheidseisen van wereldwijde nieuwe energiemarkten.